Startseite > News > Inhalt
Spritzgießform Testmethode und Vorsichtsmaßnahmen
Jun 30, 2018

Kerntipp: Probestücke sind ein wesentlicher Bestandteil neuer Formen vor dem Spritzgießen oder dem Austausch anderer Formen. Die Qualität der Testergebnisse hat direkten Einfluss darauf, ob die nachfolgende Produktion der Fabrik reibungslos verläuft. Daher ist es notwendig, vernünftige Arbeitsschritte zu befolgen und nützliche technische Parameter in dem Testformverfahren aufzuzeichnen, um die Massenproduktion des Produkts zu erleichtern.

Überlegungen zur Vorabmoderation

1. Um die relevanten Informationen der Form zu verstehen:

Es ist am besten, die Designoberfläche der Form zu erhalten, sie im Detail zu analysieren und den Formtechniker dazu zu bringen, an dem Formtest teilzunehmen.

2. Überprüfen Sie zuerst die mechanische Zusammenarbeit auf der Werkbank:

Es sollte auf das Phänomen von Kratzern, fehlenden Teilen, Lockerheit usw. geachtet werden, ob die Bewegung der Düsenplatte zuverlässig ist, ob eine Leckage des Wasserkanals und der Luftrohrverbindung vorliegt und ob die Öffnung der Düse ist begrenzt sollte auf dem Würfel markiert sein. Wenn die obige Maßnahme vor dem Aufhängen der Form durchgeführt werden kann, können die Probleme vermieden werden, die beim Aufhängen der Form auftreten, und dann der Mannstundenabfall, der auftritt, wenn die Form entfernt wird.

3. Wenn bestimmt wird, dass die verschiedenen Teile der Form richtig bewegt werden, muss eine geeignete Testwerkzeug-Einspritzmaschine ausgewählt werden. Bei der Auswahl der Teile sollte beachtet werden:

(a) Was ist das maximale Injektionsvolumen von Spritzgießmaschinen?

(b) Ob der Abstand zwischen den Hebeln eine untere Form ist

(c) ob der maximale Bewegungsplan der Aktivitätsvorlage die Anforderungen erfüllt

(d) Ob andere verwandte Werkzeuge und Zubehörteile für das Probeformen bereit sind oder nicht

Nach der Bestätigung, dass es kein Problem gibt, ist der nächste Schritt, die Form zu hängen. Beim Aufhängen sollte darauf geachtet werden, den Haken nicht zu entfernen, bevor alle Klemmplatten verriegelt und die Form geöffnet werden, um zu verhindern, dass sich die Klemmplatte löst oder bricht, so dass die Form fallen kann. Nachdem die Form installiert wurde, sollten die mechanischen Vorgänge jedes Teils der Form sorgfältig überprüft werden, z. B. ob die Bewegungen der Gleitplatte, des Auswerferstifts, des Rückzugmechanismus und des Grenzschalters korrekt sind. Achten Sie darauf, ob die Schießdüse und der Zufuhranschluss ausgerichtet sind. Der nächste Schritt ist, auf die Formklemmwirkung zu achten. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Formschließdruck abgesenkt werden. Es sollte darauf geachtet werden, Phänomene wie Glätte oder Unnatürlichkeit zu sehen und zu hören. Der Prozess des Anhebens der Form ist eigentlich ziemlich einfach. Die Hauptsache ist, dass der Formanguss und die Mitte der Düse schwieriger sind. In der Regel kann die Mitte mittels eines Teststreifens eingestellt werden.

4. verbessern Sie Formtemperatur:

Basierend auf den Eigenschaften der Rohmaterialien, die in dem fertigen Produkt verwendet werden, und der Größe der Form wird ein geeigneter Werkzeugtemperaturregler verwendet, um die Temperatur der Form auf die für die Produktion erforderliche Temperatur zu erhöhen. Nachdem die Werkzeugtemperatur erhöht wurde, müssen die Bewegungen jedes Teils überprüft werden. Da die Stahlplatte nach der Wärmeausdehnung hängen bleiben kann, muss auf das Gleiten jedes Teils geachtet werden, um Spannungen und Rattergeräusche zu vermeiden.

5. Wenn das Werk keine experimentellen Planungsregeln implementiert, schlagen wir vor, dass nur eine Bedingung gleichzeitig angepasst werden kann, um die Testbedingungen so anzupassen, dass die Auswirkungen einzelner Zustandsänderungen auf das Endprodukt unterschieden werden.

6. Nach verschiedenen Rohstoffen wird moderates Backen der verwendeten Rohstoffe durchgeführt.

7. Versuchen Sie, die gleichen Rohstoffe für die zukünftige Produktion zu verwenden.

8. Probieren Sie die Form nicht komplett mit einem zweiten Material aus. Wenn eine Farbanforderung besteht, versuchen Sie die Farbe zusammen.

9. Interner Stress und andere Probleme beeinträchtigen oft die Sekundärverarbeitung. Nachdem die Form getestet wurde, wird nach dem Stabilisieren der Form die zweite Form langsam geschlossen. Nachdem die Form mit geringer Geschwindigkeit geschlossen wurde, wird der Druck der Form eingestellt und das Rohr wird mehrmals bewegt, um zu prüfen, ob es einen Kontakt gibt. Der Formdruck ist nicht gleich, um Grate und Formverzerrungen zu vermeiden.

Nachdem die obigen Schritte überprüft wurden, werden die Formschließgeschwindigkeit und der Formschließdruck abgesenkt, und die Sicherheitsschnalle und der Ausstoßhub werden eingestellt, und dann werden die normale Schließform und die Schließformgeschwindigkeit eingestellt. Wenn der Grenzschalter am maximalen Hub beteiligt ist, sollte der Werkzeugöffnungshub geringfügig eingestellt werden, und der Hochgeschwindigkeitsöffnungsvorgang sollte vor dem maximalen Hub dieser Werkzeugöffnung unterbrochen werden. Dies liegt daran, dass während des gesamten Formöffnungshubs während der Formbeladung der Hochgeschwindigkeitshub länger ist als der Niedergeschwindigkeitshub. Die mechanische Auswurfstange an der Kunststoffmaschine muss auch nach einer vollständigen Formöffnungsbewegung eingestellt werden, um eine Verformung der Auswerferplatte oder der Abstreiferplatte aufgrund von Kraft zu verhindern.

 

Bitte überprüfen Sie die folgenden Punkte, bevor Sie die erste Aufnahme machen:

(a) Ob der Fütterungsplan zu lang oder nicht ausreichend ist.

(b) ob der Druck zu hoch oder zu niedrig ist.

(c) ob die Füllrate zu schnell oder zu langsam ist.

(d) ob der Verarbeitungszyklus zu lang oder zu kurz ist.

Um Kurzschüsse, Brüche, Verformungen, Grate und sogar Schimmelbefall zu verhindern. Wenn der Verarbeitungszyklus zu kurz ist, wird der Auswerferstift das fertige Produkt durchlaufen oder den Ring abziehen, um das fertige Produkt zu zerkleinern. Diese Art von Situation kann zwei oder drei Stunden dauern, um das fertige Produkt zu entfernen. Wenn der Verarbeitungszyklus zu lang ist, kann der schwache Teil des Formkerns aufgrund der Schrumpfung des Gummimaterials brechen. Natürlich können Sie keine Probleme erwarten, die während des Testprozesses auftreten können, aber die vollständige Berücksichtigung rechtzeitiger und rechtzeitiger Maßnahmen wird Ihnen helfen, schwerwiegende und kostspielige Verluste zu vermeiden.

 

Die wichtigsten Schritte des Testmodells

Um unnötige Zeitverschwendung und Probleme bei der Massenproduktion zu vermeiden, ist es in der Tat notwendig, Geduld zu zahlen, um verschiedene Verarbeitungsbedingungen einzustellen und zu steuern und die besten Temperatur- und Druckbedingungen zu finden und ein Standard-Testmodus-Programm zu formulieren, das verwendet werden, um tägliche Arbeitsmethoden zu etablieren.

1. Prüfen Sie, ob das Kunststoffmaterial im Zylinder korrekt ist und ob es vorschriftsmäßig gebacken wurde. (Es kann möglich sein, unterschiedliche Ergebnisse zu erhalten, wenn die Versuchsform und die Produktion unterschiedliche Rohstoffe verwenden.)

2. Die Reinigung des Zufuhrrohrs sollte gründlich sein, um das Gummi oder verschiedenes Material nicht in die Form zu injizieren, weil das Plastikmaterial und das andere Material die Form blockieren können. Überprüfen Sie, ob die Temperatur der Zuleitung und die Temperatur der Form für die verarbeiteten Rohstoffe geeignet sind.

3. Passen Sie den Druck und das Schussvolumen an, um ein fertiges Produkt mit zufriedenstellendem Aussehen zu erhalten, aber Sie können keine Grate laufen lassen, besonders wenn es einige noch nicht vollständig erstarrte Kavitätenprodukte gibt, sollten Sie darüber nachdenken, bevor Sie die verschiedenen anpassen Kontrollbedingungen. Eine geringfügige Änderung der Rate kann sehr große Formänderungen verursachen.

4. Seien Sie geduldig und warten Sie, bis die Bedingungen der Maschine und der Form stabilisiert sind, dh die mittelgroße Maschine muss länger als 30 Minuten warten. Sie können diese Zeit verwenden, um mögliche Probleme mit dem fertigen Produkt anzuzeigen.

5. Die Schneckenvorschubzeit darf nicht kürzer sein als die Erstarrungszeit des Angusskunststoffs, da sonst das Gewicht des Fertigproduktes reduziert und die Leistung des Fertigproduktes beeinträchtigt wird. Und wenn die Form erhitzt wird, muss auch die Schneckenvorlaufzeit verlängert werden, um das fertige Produkt zu verdichten.

6. Nehmen Sie angemessene Anpassungen vor, um den gesamten Verarbeitungszyklus zu reduzieren.

7. Bedienen Sie die neu eingestellten Bedingungen für mindestens 30 Minuten, bis sie stabil sind. Mindestens eine vollständige Dosierungsprobe wird dann kontinuierlich hergestellt. Markieren Sie das Datum und die Menge auf der Haltevorrichtung und legen Sie sie auf den Formhohlraum, damit sie auf Stabilität geprüft werden können. Und leiten vernünftige Steuerungstoleranzen ab. (Besonders wertvoll für Mehrlochformen).

8. Messen und notieren Sie die wichtige Größe der kontinuierlichen Probe (die Menge sollte abkühlen gelassen werden, wenn die Probe auf Raumtemperatur abgekühlt ist).

9. Vergleichen Sie die Größe jedes Modellmusters und beachten Sie Folgendes:

(a) Ist die Größe des Produkts stabil?

(b) Ob es eine Tendenz gibt, dass einige Größen zunehmen oder abnehmen, zeigt, dass sich die Bearbeitungsbedingungen noch ändern, wie z. B. schlechte Temperatursteuerung oder Öldrucksteuerung.

(c) ob die Dimensionsänderung innerhalb des Toleranzbereichs liegt.

10. Wenn sich die fertigen Produktabmessungen nicht ändern und die Verarbeitungsbedingungen normal sind, ist es notwendig zu beobachten, ob die Qualität des Endprodukts jeder Kavität akzeptiert werden kann, und ihre Größe kann innerhalb der zulässigen Toleranz liegen. Notieren Sie die Anzahl der Kavitäten, die kontinuierlich oder groß oder kleiner als der Durchschnitt sind, um zu überprüfen, ob die Abmessungen der Form korrekt sind.

  

Notieren Sie die während des Tests erhaltenen Parameter

Aufzeichnung und Analyse von Daten als eine Notwendigkeit, Formen und Produktionsbedingungen zu modifizieren und Referenz für zukünftige Massenproduktion bereitzustellen.

1. Die Verarbeitungszeit verlängern, um die Schmelzetemperatur und die Hydrauliköltemperatur zu stabilisieren.

2. Nach der Größe aller fertigen Produkte ist zu groß oder zu klein, um die Maschinenbedingungen einzustellen, wenn die Schrumpfungsrate zu groß ist und das fertige Produkt scheint unzureichend Schuss sein, kann es als Referenz verwendet werden, um das Tor zu erhöhen Größe.

3. Wenn die Größe des Formhohlraums und der Tür korrekt ist, korrigieren Sie die Maschinenzustände wie Formfüllrate, Werkzeugtemperatur und Druck jedes Teils und überprüfen Sie bestimmte Formen. Ob der Füllpunkt langsamer ist.

4. Je nach der Situation jedes Formhohlraums oder der Formkernverschiebung, die individuell geändert werden soll, versuchen Sie vielleicht erneut, die Formfüllrate und die Formtemperatur einzustellen, um ihre Gleichförmigkeit zu verbessern.

5. Überprüfen und ändern Sie den Ausfall der Spritzgießmaschine, wie die Ölpumpe, das Ölventil, der Temperaturregler usw., werden Änderungen in den Verarbeitungsbedingungen verursachen, selbst wenn die perfekte Form in schlecht gewarteten Maschinen keine gute Arbeitseffizienz spielen kann. Nachdem Sie alle aufgezeichneten Werte überprüft haben, behalten Sie eine Reihe von Proben bei, um zu überprüfen, ob sich die korrigierten Proben verbessert haben. Verwahrung aller Aufzeichnungen von Probeninspektionen während des Versuchsformprozesses, einschließlich verschiedener Drücke im Verarbeitungszyklus, Schmelz- und Werkzeugtemperatur, Temperatur der Zufuhrleitung, Zeit der Injektionsaktion, Zeit der Schraubenzuführung usw. Kurz gesagt, sollte alle zukünftige Hilfe erhalten bleiben Es ist möglich, Daten für dieselben Verarbeitungsbedingungen erfolgreich zu erstellen, um Produkte zu erhalten, die die Qualitätsstandards erfüllen.

 

Gegenwärtig wird die Formtemperatur während des Tests der Form oft vernachlässigt, und die Formtemperatur ist im Kurzzeitformtest und der zukünftigen Massenproduktion am leichtesten zu erfassen. Die falsche Werkzeugtemperatur kann die Größe, Helligkeit, Schrumpfung, den Rhythmus und die Unterladung der Probe beeinflussen. Wenn Sie keinen Formtemperaturregler verwenden, um die zukünftige Massenproduktion zu erfassen, können Schwierigkeiten auftreten.